Blog

Imagen de las partes del proyecto en diseño 3d

En 3D ZINGS nos gusta presentarnos como Ingeniería Aditiva. El término de fabricación aditiva es el que engloba a todas las diferentes opciones de impresión 3D y hace referencia al esquema común que tienen todas estas tecnologías consistente en ir añadiendo capas de material sucesivamente hasta formar la geometría completa del diseño a fabricar.

Llevado al concepto de Ingeniería, el calificativo de Aditiva viene a significar no sólo que somos especialistas en impresión 3D sino también que vamos aportando a nuestros clientes soporte en diversos niveles hasta cubrir el 100% de los proyectos que nos confían. Desde el diseño y prototipado hasta la producción en serie mediante inyección de plástico y/o mecanizado.

El proyecto que presentamos en este nuevo post es uno de los mejores ejemplos de nuestra actividad como Ingeniería aditiva que hemos podido mostrar hasta el momento. Los resultados de este proyecto ya son públicos y por fin podemos hablar del mismo. La mayoría de proyectos que realizamos tienen confidencialidad por ser ideas novedosas o desarrollo de patentes y no podemos mostrar nada.

El proyecto Smart-CitySen es una idea y desarrollo del Departamento de Ingeniería Electrónica, Sist. Informáticos y Automática de la Universidad de Huelva para el cual desarrollo técnico del cual confiaron en 3D ZINGS para el diseño y la fabricación de prototipos en todo lo referente a la carcasa, estructura y cuerpo del dispositivo. En el vídeo siguiente podéis ver el proceso de fabricación y uso del dispositivo.

El proyecto consistía en el diseño y producción de badenes inteligentes para reducir el alto número de atropellos que se producen cuando los peatones se encuentran cruzando la carretera, y esto lo podíamos realizar gracias a la ingeniería aditiva. Los badenes disponen de unos leds que se activan mediante unos sensores cuando detecta que hay personas cruzando, alertando así a los conductores cuando se aproximan a un paso de peatones. Muchas veces en situaciones de poca visibilidad o por el tono oscuro de la ropa no vemos a las personas y esto es un riesgo muy grande que se podría evitar.

Los requisitos más importantes que debía cumplir cada dispositivo son: la resistencia a los impactos, al peso y conseguir la estanqueidad ya que estos badenes son instalados a la intemperie en las carreteras soportando continuamente el paso de vehículos por encima de ellos, así como la lluvia etc.

A la luz del tipo de dispositivo y el funcionamiento que tiene es evidente que se trata de un desarrollo de alta complejidad en lo que a carcasa se refiere.

Tanto la selección de materiales, como la fabricación de los dispositivos requiere no solo de conocimientos técnicos sino de una experiencia previa importante en desarrollo de producto con ingeniería aditiva. Además, se trata de un dispositivo alimentado por células solares que es uno de nuestros puntos fuertes en cuanto a experiencia industrial por lo que todo lo relacionado con el montaje y encapsulado de dichas células cayó de nuestro lado también en el proyecto.

Consta de un cuerpo principal, que para ser producido en serie se recurrió al mecanizado mediante control numérico CNC, diseñando previamente con ayuda de programas CAD en 3D cada pieza con los compartimentos necesarios para alojar la electrónica y las células fotovoltaicas. El conjunto se cierra con una tapadera, también mecanizada, atornillada en su cara inferior, quedando en contacto con el asfalto y anclado a él. En las imágenes a continuación puede verse el diseño 3D del dispositivo.

Imagen 1,2 y 3: diseño 3D del producto.

Imagen del proceso de ingeniería aditivaImagen de las partes del proyecto en ingeniería aditivaPartes del proceso de creación de la ingeniería aditiva

Adicionalmente, nos encargamos de diseñar y montar el conjunto de células fotovoltaicas que se encargan de generar energía para que toda la electrónica del dispositivo trabaje de forma autónoma, y con independencia de suministro eléctrico. Gracias a nuestro know-how y experiencia previa en el sector fotovoltaico pudimos utilizar un gel óptico de calidad contratada para hacer la interfaz entre célula y cristal lo más eficiente posible. Finalmente las células fotovoltaicas quedan encapsuladas a un cristal muy resistente (equivalente al famoso gorilla glass) todo ese conjunto se sella con una silicona resistente a UV y todo tipo de condiciones meteorológicas para que la estanqueidad quede 100% asegurada.

También se recurrió, cómo no podía ser de otra forma en nuestro caso, a la impresión 3D para realizar unas juntas en material flexible que se adaptaran a la perfección a los componentes y los huecos. Se imprimieron unas sujeciones para los leds y los sensores que van en las caras laterales para posicionarlos con cierta inclinación.

cuña impresa en 3D - ingeniería aditiva

En la imagen anterior aparece una cuña negra impresa en 3D, con su diseño permite 4 inclinaciones diferentes para el sensor que sostiene. La pieza puede ser cortada por las marcas que trae y así conseguir diferentes ángulos.

Una vez fabricado el primer badén se le hizo un ensayo con una prensa hidráulica para ver si soportaba 30 bares de presión sin romper y el resultado fue satisfactorio (como se puede ver en el vídeo anterior).

Usando cristales muy resistentes las células estaban bien protegidas y ningún cristal quebró tras el ensayo, la electrónica, los sensores y leds también estaban intactos y así pudimos validar el producto y fabricar las demás unidades.

ingeniería aditiva de la cara interior de la tapadera

Imagen 4: Cara interior de la tapadera.

Habíamos conseguido una fuerte resistencia mecánica, rigidez y dureza, gracias a la ingeniería aditiva.

Con este dispositivo instalado en las carreteras urbanas se reduce el número de atropellos que se producen a peatones durante el día y especialmente la noche al aumentar la visibilidad de los pasos de peatones cuando se encuentren personas cruzando por los mismos.

 

Read more

IMG de maqueta hecha con impresión 3d

IMPRESIÓN 3D EN ARQUITECTURA17 noviembre, 2017

Ingeniería / Maquetas - By: Adrian

Son cada vez más los proyectos que hacemos relacionados con el sector de la construcción. En nuestras redes sociales hemos mostrado anteriormente ejemplos de maquetas en color blanco y fabricación de filamento cuyo objetivo era principalmente representar la volumetría y aspectos generales de un proyecto de arquitectura.

Afortunadamente en 3DZINGS hemos tenido la oportunidad de ir un paso más allá. Gracias a las capacidades de nuestro equipo técnico ahora ofrecemos un servicio completo de ingeniería por el cual convertimos los planos 2D que nos envían las empresas del sector en modelos 3D adaptados a la fabricación mediante impresión 3D de promociones completas.

El resultado son unas maquetas espectaculares y a todo color que se convierten en la herramienta perfecta para una oficina de ventas de cualquier promotora o inmobiliaria. En palabras de nuestros clientes “Con estas maquetas 3D el tiempo y coste necesarios para desarrollar la maqueta es aproximadamente la mitad que con una maqueta tradicional hecha a mano”.

Los acabados que solemos dar son bastante minimalistas y no nos ocupamos normalmente de la decoración del entorno, pero la reproducción del diseño que nos pasa el cliente en cuanto al terreno y la edificación son exactas a los planos que recibimos. Si para el clientes son importantes la vegetación y decoración de los alrededores también lo podemos incluir en el trabajo.

Os contamos más adelante cómo es este proceso creativo ya que no se trata únicamente de diseñar la geometría sino también de dar texturas y colores apropiados a las maquetas para luego fabricarlas en una tecnología de impresión 3D que es capaz de fabricar en color las piezas.

En esta entrada de blog os mostramos los resultados de varias maquetas de arquitectura diferentes. Una de ellas corresponde a una fase de un bloque de edificios y la segunda es una promoción completa de siete edificio ubicada en un terreno con pendiente que también queda bien representado en la maqueta.

En definitiva, podemos fabricar desde maquetas monocolor para proyectos en los que lo importante es la volumetría hasta maquetas con todos los detalles de geometría y texturas para proyectos en los que la estética y los acabados son clave a la hora de cerrar una venta. Siempre aportando nuestros conocimientos técnicos para lograr junto al cliente los mejores resultados.

Es cierto que hoy en día hay renderizados y herramientas gráficas muy potentes que también son de gran utilidad en una oficina de ventas pero según nuestros clientes, al comprador de una vivienda le encanta ver la geometría de la maqueta para comparar la altura de los edificios, las distancias entre bloques, la orientación y muchos otros detalles que en una pantalla o fotografía no se aprecian de la misma manera.

El proceso de la impresión 3D en arquitectura.

Crear el modelo 3D de la maqueta es un arte… primero hay que hacer un gran ejercicio de imaginación y elaborar una imagen mental de la estructura del edificio, ya que partimos de planos en dos dimensiones y debemos ir proyectando líneas hasta que generamos el archivo tridimensional. Una vez que tenemos el volumen vamos enseñando nuestra “obra de arte” a los que nos encargaron tal proyecto, y ¡claro! Como era de esperar ¡¡vienen los cambios!!

Si el edificio está en construcción, puede surgir algún inconveniente en la obra y un muro que aparecía en el proyecto de repente ya no está o se ha movido unos metros por cualquier motivo… o tal vez las ventanas ahora llegan al suelo para poder salir a la terraza y viceversa. En fin, ¡cosas que pasan! Así que volvemos a nuestro 3D, realizamos los cambios y cuando ya nos dan el visto bueno….. ¡¡Se imprime!!, No! Espera, aún queda que el cliente compruebe y Apruebe los tonos de color y texturas. No pasa nada primero fabricamos piezas de muestra para que puedan revisar todos los colores y detalles y tras una o varias iteraciones…ahora sí!, se imprime.

De esta forma quedan maquetas tan bonitas como éstas:

IMG de impresión 3d de maqueta de edificios

IMG de maqueta hecha con impresión 3d

IMG de maqueta con impresión 3dIMG Maqueta en impresión 3d

IMG arquitectura con impresión 3d

IMG impresión 3d para arquitectura

IMG la impresión 3d en la arquitectura

Os esperamos en el Parque Tecnológico de Málaga si queréis saber y ver más acerca de los materiales. Cualquier duda que tengáis o idea que queráis desarrollar podemos ayudaros. Si no estáis por Málaga no hay problema tampoco, podemos desarrollar el proyecto a distancia sin inconvenientes.

Read more

Son muchas las veces que nos llaman clientes preguntando si es posible crear piezas de repuestos para algún aparato, mecanismo o juguete que se haya roto, perdido, desgastado, etc.

Normalmente la respuesta es que sí es posible, aunque siempre hay que tener en cuenta ciertas consideraciones sobre los materiales originales y los que podemos utilizar mediante impresión 3D. La variedad de materiales que hay ya disponibles en las diversas tecnologías de fabricación aditiva permiten cubrir casi cualquier necesidad y con las indicaciones de un experto es más sencillo acertar.

En esta ocasión vamos a explicar el proceso de creación de unos pilotos originalmente reflectantes para un coche de competición. El principal problema de esto pilotos es su elevado coste para ser unas piezas que se rompen prácticamente en cada carrera. Como su función en un coche de competición es sólo estética se convierten en un candidato perfecto para ser sustituido por piezas impresas en 3D y mediante filamento que es la tecnología más económica de toda la variedad disponible.

En la primera imagen que mostramos se puede ver el coche en cuestión. Las piezas a reproducir van colocadas en sendos laterales del vehículo, muy cerca de las ruedas y en línea con la carrocería, por tanto su acoplamiento debe ser máximo.

Imagen de un coche con repuestos con impresión 3d

El primer paso es escanear cada pieza y crear un modelo 3D limpio y sin errores de malla que se pueda fabricar sin problemas. En este caso nuestro escáner de láser es perfecto para la aplicación. Conseguimos los tres modelos que nos ha entregado nuestro cliente y sus simétricos de manera precisa y eficaz.

Fases para crear repuestos de coche en impresión 3D

Foto del escaneado de repuestos de coche

imagen del escáner del repuesto

segunda imagen del escáner del repuesto

 

Y para mantener la estética de las piezas originales realizamos una impresión en filamento en 2 colores diferentes, respetando así tanto la geometría inicial como la estética de la pieza. La única característica que no se reproduce de la pieza original es la capacidad reflectante pero por el contrario se gana es resistencia de las piezas ya que las originales son mucho más quebradizas y por supuesto económicamente los respuestos mediante impresión son más económicos. Sobre todo una vez creado el modelo 3D de los repuestos, que es necesario sólo la primera vez.

imagen del repuesto del coche

imagen del repuesto del coche anterior

Si quieres más información sobre piezas para repuestos que necesites solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te daremos una solución sin compromiso.

Read more

IMPRESIÓN 3D EN MEDICINA: MAXILAR

La tecnología de impresión 3D ofrece interesantes soluciones y novedades en el campo de la medicina y en este post la aplicación concreta que vamos a comentar la hicimos para el sector de la odontología. Se trata del procesado 3D y fabricación del maxilar de una persona adulta para ensayar una delicada operación de implantes dentales.

Un profesional de la odontología se puso en contacto con nosotros para realizar un proyecto sobre la reconstrucción de un maxilar de una persona adulta. Nos facilitaron la resonancia magnética que se le había realizado al paciente en el hospital o clínica y nosotros teníamos que obtener un modelo 3D a partir de ella. Hay programas que convierten la información de las resonancias en modelos 3D pero en esos archivos está toda la anatomía de la parte del cuerpo analizada (huesos, partes blandas, piel, etc), nosotros sólo necesitábamos el hueso desde el paladar hacia arriba pero la información estaba bastante mezclada y hubo que limpiar bastante la información disponible.

En un primer momento, obtuvimos dos modelos en 3D,  por un lado la parte derecha del maxilar y por otro lado la izquierda, ya que la resonancia se había realizado de esa manera. Una vez conseguidas las dos partes, tuvimos que unirlas en un mismo conjunto utilizando varios programas de diseño CAD / CAM (o modelado).

Impresión 3D de maxilar a partir de una resonancia magnética

Después de fusionarlas tuvimos que reparar el conjunto, puesto que teníamos que  perfeccionar algunas partes del maxilar que no estaban bien definidos. Nos deshicimos de distintas piezas del modelo como huesos, músculos o incluso algunos dientes, para poder definir bien las partes que interesaban a nuestro cliente. Además tuvimos que reparar algunas partes del maxilar que no estaban totalmente definidas. Una vez confirmado el acabado de la pieza con la clínica, la exportamos en formato STL para posteriormente imprimirla en 3D. La tecnología de impresión 3D empleada para fabricar esta pieza fue el sinterizado láser (SLS).

Diseñomaxilar

El fin de este proyecto es el soporte a profesionales especializados para que puedan ensayar o practicar operaciones delicadas antes de tener al paciente en la mesa de operaciones. También es una manera muy clara e ilustrativa de informar al paciente o para utilizar en jornadas docentes.

maxilaren3D (4)

Otra gran aplicación de este tipo de reconstrucciones es la creación de prótesis o incluso férulas a medida de los pacientes.

La información inicial de este caso fue la resonancia magnética, pero en 3Dzings podemos trabajar a partir de los escaneos que realizamos con nuestro escáner 3D y que de manera nada invasiva y rápida obtiene modelos muy útiles para aplicaciones de cirugía estética y prótesis externas entre otras posibles aplicaciones.

maxilarimpesión3D

Cada vez son más las noticias que relacionan la impresión 3D con el sector biomédico y 3Dzings quiere ser un proveedor de confianza para todos aquellos profesionales que quieran probar las ventajas de esta tecnología en sus operaciones y prácticas habituales.

impresionmaxilar3D

Read more

MAQUETA DE BARCO POR IMPRESIÓN 3D – BARCO

Vamos a hablar en este nuevo post de una maqueta de barco. Un trabajo muy especial que hemos realizado mediante impresión 3D en combinación con piezas mecanizadas y corte láser. El diseño de todas las piezas y los sistemas de montaje y fabricación han sido desarrollados por nosotros, así como la fabricación y supervisión del proyecto.

En primer lugar hay que detallar que el cliente que nos solicitó esta maqueta de barco la quería para introducir y entrenar nuevas metodologías de trabajo en equipo; así que se trataba de fines formativos. Por tanto, no se trataba de una maqueta realística sino de un gran puzzle customizado con forma de barco.

maqueta_barco_1

La maqueta de barco debía tener una longitud máxima de casi 2 metros y una anchura de entre 35 a 50 centímetros. El diseño teníamos que desarrollarlo desde cero nosotros, ya que no se podía partir de ningún modelo de barco ya existente y todos los elementos debían ir encajando siguiendo los requisitos establecidos por el cliente.

El sistema debía ser totalmente desmontable pero al mismo tiempo rígido para poder moverlo por partes menores e ir ensamblándolo por trozos pequeños para poco a poco conseguir la estructura completa.

La maqueta se dividió en 4 grandes módulos, y cada uno de esos 4 grandes módulos en 3 o 4 partes más pequeñas dependiendo de si se trataba de la popa o la proa del barco respectivamente. Tres de esos grandes módulos eran de habitaciones/camarotes y un cuarto módulo que se denominó singular que consistía en la sala de máquinas, taller y otros elementos diferentes ubicados en la popa del barco (planta baja). En total, el barco tendría 2 plantas por lo que la altura total de la maqueta llegó a 25 cm.

maqueta_barco_2

Lo importante era poder simular y entrenar el proceso de montaje y fabricación de un barco para que grupos de personas pudiesen organizarse y simular procedimientos y técnicas previamente establecidas en unas sesiones de teoría.

El trabajo fue realmente interesante e intenso. En total fueron unas 500 piezas entre bases, casco externo, paredes y suelos internos y todas las piezas adicionales de decoración y maquinaria. Absolutamente todo ideado, diseñado y fabricado por nosotros.

Se combinó el uso de la impresión 3D (más de 400 horas de máquina) con piezas mecanizadas en materiales técnicos como el PVC o el metacrilato. Además se dio acabado con pintura e incluso madera en las zonas donde el cliente lo necesitaba como los suelos y la parte inferior externa del casco.

En las imágenes y vídeo que acompañan este texto se han añadido unos muñecos para que se pueda apreciar mejor el tamaño real de la maqueta de barco y la funcionalidad y versatilidad de la misma.

Read more

protector craneo

Prótesis provisionales mediante impresión 3D

Vamos a presentar en este post un trabajo que hemos realizado recientemente para nuestro amigo Alberto. Él, muy amablemente, nos ha permitido contar su caso y mostrar algunas imágenes de lo que hemos hecho para intentar ayudarle.

Resumiendo un poco su caso, se trataba de fabricarle una prótesis o protector de cráneo temporal para el plazo de al menos 5 meses que tiene que esperar hasta que le pongan su prótesis interna definitiva. A raíz de un tumor ha perdido una parte del cráneo en la parte frontal de la cabeza y estaba muy preocupado por si algo le golpeaba durante este tiempo. En el hospital no le podían ofrecer este tipo de solución y tampoco lo pudieron derivar a ningún centro privado que desarrollara este tipo de piezas a medida.

Por suerte se animó a contactar con 3Dzings y aunque al principio no estaba muy convencido de que pudiésemos ayudarle el resultado final ha sido muy satisfactorio.

En primer lugar hicimos un escaneado de su cabeza para tener una malla de puntos que representara a la perfección las geometrías a recubrir.

protesis_1

 

Nuestro escáner permite resoluciones de hasta unas 15 micras pero en el caso de escanear una cabeza humana no es necesario llegar a tanta precisión y podemos hacerlo en el modo más rápido de la máquina por lo que en menos de 15 minutos teníamos todos los datos que necesitábamos.

Esos 10-15 minutos son todo el tiempo que realmente necesitamos pasar con el paciente. El resto ya lo pudimos desarrollar mediante el software adecuado. Lo más importante era que el protector sólo hiciera contacto con la cabeza en las zonas donde tiene hueso y protegiese perfectamente la zona que tiene dañada y sin hueso. Adicionalmente, también se adaptó la geometría de la prótesis para que en la zona dañada se recuperara la curvatura normal de la frente.

Tras añadir también una geometría adecuada para la sujeción de la cinta elástica que hace el agarre de la prótesis con la cabeza y establecer unas zonas en la parte interna para la colocación de almohadillas en las zonas de contacto con la piel el diseño final quedó listo para su fabricación.

protesis_2protesis_3

Se quería conseguir una prótesis resistente y económica. En este caso la tecnología de filamento nos ofrecía suficiente detalle y resistencia y fue la que escogimos para materializar el diseño.

Cuatro horas de fabricación con la configuración correcta y ya estaba la prótesis provisional o protector preparado. Un poco de trabajo para limpiar soportes y la superficie externa y dejamos la pieza lista con una imprimación que puede pintarse a gusto del usuario. En este caso Alberto quería personalizar los colores y dibujos de la parte externa del protector y por eso se lo dejamos en un acabado muy fácil de pintar y personalizar.

Ha sido un trabajo muy especial y nos alegramos mucho de haberlo realizado y poder compartirlo. Por último mostramos dos imágenes del antes y el después del trabajo.

Esperamos que os guste el resultado y que podamos ayudar a más pacientes en situaciones parecidas. Este tipo de trabajo se puede hacer con cualquier otra parte de la cabeza, extremidades o tronco del cuerpo y también se podrían fabricar células de inmovilización a medida o protectores con otro tipo de fines como deportivo o de seguridad laboral.

Los acabados que podemos dar a los productos son múltiples abarcando desde dejar el propio material de impresión 3D a la vista hasta recubrir las piezas en fibra de carbono (como las máscaras y espinilleras que utilizan los futbolistas profesionales en la actualidad).

ANTES

protesis_4

DESPUÉS

 

protesis_6protesis_5

Read more

  • impresion 3D

Réplicas de esculturas

En este post vamos a explicar una de las grandes posibilidades que el escaneado y la impresión 3D ofrecen: la reproducción (a la misma o diferente escala) de un objeto físico. En este caso se trataba de reproducir una serie de esculturas del conocido artista José María Córdoba.

Se trata de esculturas de bronce de unos 30cm de alto, como las mostradas en las fotos: El primer paso es conseguir una superficie cerrada sin ningún agujero, condición indispensable para su posterior impresión. Para ello se escanea la figura desde diferentes ángulos con el fin de captar la totalidad de la superficie externa.

Si simplemente se quisiera hacer una réplica a escala sólo restaría convertir la geometría obtenida en STL, que es el formato más común de impresión en 3D. Pero en este caso además se pretendía modificar una de las esculturas para hacer un colgante. Para ello, se importa a un software CAD la superficie escaneada y así podremos modificarla como queramos.

Como se ha mencionado, en este caso hemos añadido una pequeña anilla para usar la figura como colgante: Por último, hemos fabricado mediante estereolitografía varias figuras a tamaños distintos.Esta tecnología permite llegar a un tamaño realmente pequeño con un grandísimo nivel de detalle:

Nuestro agradecimiento a José María Córdoba, por ofrecernos amablemente las esculturas para la realización de este post.

http://www.jmcordoba.com/

 

impresión 3D      impresión 3D        replica de esculturas

 

Read more

  • molde 3D para odontologia
  • molde 3D para odontologia
  • molde 3D para odontologia
  • molde 3D para odontologia

Moldes para Odontología12 marzo, 2015

Ingeniería / Médico y dental - By: 3dzings

Moldes para Odontología

Un sector profesional donde la impresión 3D tiene mucho que decir es el de la odontología y las prótesis dentales. En general es la medicina la que va a ir haciendo uso de estas tecnologías de fabricación a medida pero en el caso de las prótesis dentales mostramos en esta entrada un claro ejemplo de la utilidad que puede tener.

En este caso hemos “extraído” 5 piezas de la parte inferior de la mandíbula, de tal manera que pueden ser insertadas independientemente en la réplica de la dentadura del paciente. Mediante este molde, que se obtiene directamente del escáner del paciente sin hacerle morder la típica masilla que luego se convierte en un molde de yeso de la dentadura. Con la impresión 3D se llega directamente al molde de la dentadura en un material mucho más resistente que el yeso, con más precisión y con menos molestias para el paciente.

La posibilidad de extraer las piezas dentales individualmente permite por ejemplo simular una operación, probar diferentes tamaños de dientes para que el paciente elija cómo quiere que quede su nueva dentadura o fabricar una ortodoncia a medida entre otras aplicaciones.

Parece evidente que la utilidad y aplicaciones de estas réplicas mediante impresión 3D son casi ilimitadas. Pueden suponer una pequeña variación en el modo de trabajo actual de los dentistas y protésicos pero sin duda por las ventajas que aportan terminarán siendo adoptadas por los profesionales del sector dental en un futuro muy próximo.

 

Read more

  • Foto perfil gopro hero 3
  • Foto alzado gopro hero 3
  • Pieza gopro hero 3
  • Pieza gopro hero 3
  • Pieza gopro hero 3

Reparación y fabricación de carcasa GoPro hero 3

Esta semana hemos recibido el encargo de fabricar una de las piezas de la famosa cámara de aventuras GoPro. Dicha cámara cuenta con una carcasa transparente para sumergirla en líquidos que cierra a presión mediante un sistema parecido a una pinza que consigue que la unión de las dos mitades transparentes sea hermética. Esa pinza se le había roto a nuestro cliente y necesitaba un repuesto.

Primer problema: no se venden esas piezas sueltas, sólo la carcasa completa.

Segundo problema: nuestro cliente hace videos profesionales y necesitaban urgentemente un repuesto para poder cumplir con uno de sus compromisos.

Por tanto, la impresión 3D y 3Dzings más en concreto fueron su solución perfecta. Por rapidez, coste y funcionalidad han descubierto las bondades del prototipado rápido y la impresión 3D.

Podéis comprobar su correcto funcionamiento viendo el siguiente video:

Pieza gopro hero 3

 

Read more

  • impresión 3D grande
  • impresión 3D grande
  • impresión 3D grande

Impresión de gran tamaño

La impresión de objetos de gran tamaño tales como muebles, esculturas, o en general cualquier cosa de escala “humana” ya es posible gracias a un nuevo proyecto desarrollado en Alemania. Su nombre es BigRep ONE y se trata de una impresora 3D open source con una impresión de piezas de aproximadamente 1147 x 1000 x 1188 mm. De este modo, se convierte en la impresora FDM de mayor volumen de impresión comercialmente disponible.

Sus creadores, Lukas Oehmigen y Marcel Tasler, provienen del mundo de las artes, así que decidieron hacer una máquina que fuese capaz de producir sus propios trabajos.

La estructura está construida íntegramente en aluminio y piezas mecanizadas, para proporcionar una adecuada robustez. Es capaz de lograr una impresión 3D en materiales tales como PLA, ABS, PVA, HDPE, PC, Nylon, TPE, Laywood y Laybrick, con una resolución de hasta 100 micras.

Uno de sus últimos proyectos es la impresionante pieza de la imagen inferior, que llevó más de dos meses de trabajo.

La BigRep ONE se vende por un precio de 39000$ mas impuestos y gastos de envío. Se espera que esté disponible a partir de abril o Mayo de 2014.

Fuente: 3Ders.org

Read more