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MAQUETA DE BARCO POR IMPRESIÓN 3D – BARCO

Vamos a hablar en este nuevo post de una maqueta de barco. Un trabajo muy especial que hemos realizado mediante impresión 3D en combinación con piezas mecanizadas y corte láser. El diseño de todas las piezas y los sistemas de montaje y fabricación han sido desarrollados por nosotros, así como la fabricación y supervisión del proyecto.

En primer lugar hay que detallar que el cliente que nos solicitó esta maqueta de barco la quería para introducir y entrenar nuevas metodologías de trabajo en equipo; así que se trataba de fines formativos. Por tanto, no se trataba de una maqueta realística sino de un gran puzzle customizado con forma de barco.

maqueta_barco_1

La maqueta de barco debía tener una longitud máxima de casi 2 metros y una anchura de entre 35 a 50 centímetros. El diseño teníamos que desarrollarlo desde cero nosotros, ya que no se podía partir de ningún modelo de barco ya existente y todos los elementos debían ir encajando siguiendo los requisitos establecidos por el cliente.

El sistema debía ser totalmente desmontable pero al mismo tiempo rígido para poder moverlo por partes menores e ir ensamblándolo por trozos pequeños para poco a poco conseguir la estructura completa.

La maqueta se dividió en 4 grandes módulos, y cada uno de esos 4 grandes módulos en 3 o 4 partes más pequeñas dependiendo de si se trataba de la popa o la proa del barco respectivamente. Tres de esos grandes módulos eran de habitaciones/camarotes y un cuarto módulo que se denominó singular que consistía en la sala de máquinas, taller y otros elementos diferentes ubicados en la popa del barco (planta baja). En total, el barco tendría 2 plantas por lo que la altura total de la maqueta llegó a 25 cm.

maqueta_barco_2

Lo importante era poder simular y entrenar el proceso de montaje y fabricación de un barco para que grupos de personas pudiesen organizarse y simular procedimientos y técnicas previamente establecidas en unas sesiones de teoría.

El trabajo fue realmente interesante e intenso. En total fueron unas 500 piezas entre bases, casco externo, paredes y suelos internos y todas las piezas adicionales de decoración y maquinaria. Absolutamente todo ideado, diseñado y fabricado por nosotros.

Se combinó el uso de la impresión 3D (más de 400 horas de máquina) con piezas mecanizadas en materiales técnicos como el PVC o el metacrilato. Además se dio acabado con pintura e incluso madera en las zonas donde el cliente lo necesitaba como los suelos y la parte inferior externa del casco.

En las imágenes y vídeo que acompañan este texto se han añadido unos muñecos para que se pueda apreciar mejor el tamaño real de la maqueta de barco y la funcionalidad y versatilidad de la misma.

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protector craneo

Prótesis provisionales mediante impresión 3D

Vamos a presentar en este post un trabajo que hemos realizado recientemente para nuestro amigo Alberto. Él, muy amablemente, nos ha permitido contar su caso y mostrar algunas imágenes de lo que hemos hecho para intentar ayudarle.

Resumiendo un poco su caso, se trataba de fabricarle una prótesis o protector de cráneo temporal para el plazo de al menos 5 meses que tiene que esperar hasta que le pongan su prótesis interna definitiva. A raíz de un tumor ha perdido una parte del cráneo en la parte frontal de la cabeza y estaba muy preocupado por si algo le golpeaba durante este tiempo. En el hospital no le podían ofrecer este tipo de solución y tampoco lo pudieron derivar a ningún centro privado que desarrollara este tipo de piezas a medida.

Por suerte se animó a contactar con 3Dzings y aunque al principio no estaba muy convencido de que pudiésemos ayudarle el resultado final ha sido muy satisfactorio.

En primer lugar hicimos un escaneado de su cabeza para tener una malla de puntos que representara a la perfección las geometrías a recubrir.

protesis_1

 

Nuestro escáner permite resoluciones de hasta unas 15 micras pero en el caso de escanear una cabeza humana no es necesario llegar a tanta precisión y podemos hacerlo en el modo más rápido de la máquina por lo que en menos de 15 minutos teníamos todos los datos que necesitábamos.

Esos 10-15 minutos son todo el tiempo que realmente necesitamos pasar con el paciente. El resto ya lo pudimos desarrollar mediante el software adecuado. Lo más importante era que el protector sólo hiciera contacto con la cabeza en las zonas donde tiene hueso y protegiese perfectamente la zona que tiene dañada y sin hueso. Adicionalmente, también se adaptó la geometría de la prótesis para que en la zona dañada se recuperara la curvatura normal de la frente.

Tras añadir también una geometría adecuada para la sujeción de la cinta elástica que hace el agarre de la prótesis con la cabeza y establecer unas zonas en la parte interna para la colocación de almohadillas en las zonas de contacto con la piel el diseño final quedó listo para su fabricación.

protesis_2protesis_3

Se quería conseguir una prótesis resistente y económica. En este caso la tecnología de filamento nos ofrecía suficiente detalle y resistencia y fue la que escogimos para materializar el diseño.

Cuatro horas de fabricación con la configuración correcta y ya estaba la prótesis provisional o protector preparado. Un poco de trabajo para limpiar soportes y la superficie externa y dejamos la pieza lista con una imprimación que puede pintarse a gusto del usuario. En este caso Alberto quería personalizar los colores y dibujos de la parte externa del protector y por eso se lo dejamos en un acabado muy fácil de pintar y personalizar.

Ha sido un trabajo muy especial y nos alegramos mucho de haberlo realizado y poder compartirlo. Por último mostramos dos imágenes del antes y el después del trabajo.

Esperamos que os guste el resultado y que podamos ayudar a más pacientes en situaciones parecidas. Este tipo de trabajo se puede hacer con cualquier otra parte de la cabeza, extremidades o tronco del cuerpo y también se podrían fabricar células de inmovilización a medida o protectores con otro tipo de fines como deportivo o de seguridad laboral.

Los acabados que podemos dar a los productos son múltiples abarcando desde dejar el propio material de impresión 3D a la vista hasta recubrir las piezas en fibra de carbono (como las máscaras y espinilleras que utilizan los futbolistas profesionales en la actualidad).

ANTES

protesis_4

DESPUÉS

 

protesis_6protesis_5

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  • Foto perfil gopro hero 3
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  • Pieza gopro hero 3
  • Pieza gopro hero 3
  • Pieza gopro hero 3

Reparación y fabricación de carcasa GoPro hero 3

Esta semana hemos recibido el encargo de fabricar una de las piezas de la famosa cámara de aventuras GoPro. Dicha cámara cuenta con una carcasa transparente para sumergirla en líquidos que cierra a presión mediante un sistema parecido a una pinza que consigue que la unión de las dos mitades transparentes sea hermética. Esa pinza se le había roto a nuestro cliente y necesitaba un repuesto.

Primer problema: no se venden esas piezas sueltas, sólo la carcasa completa.

Segundo problema: nuestro cliente hace videos profesionales y necesitaban urgentemente un repuesto para poder cumplir con uno de sus compromisos.

Por tanto, la impresión 3D y 3Dzings más en concreto fueron su solución perfecta. Por rapidez, coste y funcionalidad han descubierto las bondades del prototipado rápido y la impresión 3D.

Podéis comprobar su correcto funcionamiento viendo el siguiente video:

Pieza gopro hero 3

 

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Repuestos a medida29 Mayo, 2014

Consumo / Ingeniería / Piezas a medida - By: 3dzings

Repuestos a medida

Una de las aplicaciones más interesantes de la impresión en 3D es la de posibilitar la fabricación de piezas de repuesto de diversa índole, ya sea en el ámbito doméstico o en el profesional.

No son pocas las ocasiones en que una pieza aparentemente barata y sencilla se rompe y no es posible adquirirla suelta o, peor aún, está descatalogada y no se puede conseguir.
En estos casos, disponer de un servicio de impresión en 3D puede ahorrar mucho dinero y problemas como, por ejemplo, tener una máquina de producción parada por la rotura de la pieza.
Para ilustrar esta aplicación se muestra el caso recientemente ocurrido a un integrante del equipo de 3Dzings.
Vive en un dúplex y tiene un hijo pequeño. Como es lógico, tiene vallas en ambos extremos de la escalera, para evitar que el niño intente subir o bajar solo, con el riesgo que esto conlleva. Hace pocos días, una de las piezas plásticas de una de las vallas, concretamente la que hace de bisagra inferior, se partió, como se aprecia en la foto:
Ante este problema, se plantean tres posibles soluciones:

  • Comprar una valla igual (en caso de encontrarla, ya que tiene más de dos años de antigüedad) y sustituir sólo la pieza rota.
  • Si no se encuentra el mismo modelo, comprar otro y sustituirlo entero.
  • Enviar la pieza a un servicio de impresión en 3D para que fabriquen un repuesto.

En la tabla siguiente se muestra una comparativa entre el tiempo necesario y el coste de cada solución:

Solución

Tiempo necesario

Coste

1

2h

40€

2

3h

40€

3

15 min

15€

Como se puede ver, encargando la pieza se ahorra una considerable cantidad de tiempo y dinero. Además, se pueden conseguir otros beneficios añadidos, como son:

Beneficios de la impresión 3D

  • Mejora en el diseño de la pieza que hace más improbable que se pueda volver a romper: el conocimiento de CAD de nuestro equipo puede proponer modificaciones que no afectan a la estética de la pieza ni, por supuesto, a su funcionalidad, y sin embargo mejoran notablemente su resistencia. Esto se puede observar en la foto de abajo, donde se ha añadido a la pieza de repuesto un nervio en la zona por donde la pieza original se partió. De este modo, rigidizamos la pieza justo en el punto donde mayor carga se aplicaba.
  • El coste de imprimir dos piezas, sobre todo si son de pequeño tamaño, es muy similar al de imprimir sólo una. De este modo, por un ligero aumento de precio se pueden comprar dos repuestos en lugar de uno, para mayor tranquilidad.

En 3Dzings contamos con el conocimiento y las herramientas necesarias para replicar (o incluso mejorar) sus piezas rotas. Minimice tiempos de parada de máquina, aumente la vida útil de sus aparatos, repare los juguetes de sus hijos…Todo esto y mucho más es factible gracias a la impresión en 3D.

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